Производство сотового, как впрочем, и монолитного поликарбоната по сути, включает три основных этапа: подготовка сырья, экструзия, нарезка готового продукта. На первом этапе поликарбонатные гранулы очищаются от пыли и посторонних примесей с использованием циклона. Далее сырьё проходит процедуру плавления в специальном бункере. Здесь же в приготавливаемую смесь вносятся различные добавки, придающие готовому продукту определённые свойства, например, водоотталкивающие, грязезащитные, теплоизолирующие и т.п. На этапе экструзии разогретое сырьё, даже в жидком состоянии остающееся высоковязким, продавливается через специальную форму. На выходе из формы получается поликарбонатная лента нужного профиля. Полученное полотно обрабатывается специальным прессом, который придаёт ей нужную толщину и гладкость поверхности. Остывшая и правильно сформированная лента из поликарбоната нарезается на листы нужного размера, упаковывается и отправляется на реализацию.

Толщина металлического штакетника составляет +/- 0,05 мм. После попадания гладкого листа на производства, его отправляют на линию продольно-поперечной резки, где из него изготавливают штрипс по будущий штакетник. Металлический штакетник может производиться не только из оцинкованного металла, но и с полимерным покрытием.После разреза штрипс оправляют на линию прокатки, как правило, после прокатки оцинкованный штакетник окрашивают, либо изготавливают под порошковую окраску. Линия прокатки представляет собой прокатный стан, который с помощью вала формирует конечный вид евроштакетника. Так как все производство полностью автоматизировано, изделие имеет высокое качество. Последним этапом производства становится завершение конечного вида. Это дело напрямую зависит от вкусовых предпочтений клиента. А выбрать окончательный вид штакетника помогает автоматическая гильотина, которая при прохождении отрубает от него кусочек в нужном месте.

Технология производства профнастила достаточна проста. В ее основе лежит метод холодной прокатки тонколистового металла. С помощью специального оборудования, из рулона оцинкованной стали или стали с полимерным покрытием получают металлический профиль с заданной геометрией поверхности. Существуют два метода профилирования металла: одновременный и последовательный (или комбинированный). В первом случае технология изготовления профнастила предусматривает прокатку всех гофр профнастила одновременно, начиная с первой клети прокатного стана. При этом существенно экономятся производственные площади, поскольку станок для одновременной прокатки примерно в 1,5 раза меньше оборудования для последовательного или комбинированного способа получения профилированного листа. Кроме того, первый способ обработки металла более равномерно профилирует лист, исключая возможность брака на краях исходной заготовки.

Металлочерепица изготавливается из проката рулонного металлического тонколистового, с защитно-декоративным полимерным покрытием различной цветовой гаммы и текстуры. Толщина стали по ГОСТу - 0,5 мм. Производство металлочерепицы осуществляется на специальных полностью автоматических линиях путём профилирования металлического проката методом холодного давления. Сначала прокат проходит через систему профилировочных роликов, создающих волнообразный профиль. После этого холодной штамповкой формируется поперечная волна. Именно благодаря данному виду штамповки металлический лист приобретает форму. Далее осуществляется нарезка на листы необходимой длины. После этого уже готовые изделия укладывают в пачки и упаковываются. Металлочерепицу классифицируют по профилю — в зависимости от конфигурации гофры (высота поперечной волны и её шага - расстояние между двумя поперечными волнами).

Процедура изготовления сайдинга заключается в пропускании смеси через экструдер (формирующее отверстие), в результате чего получается готовая панель необходимой формы и размеров. Производство металлического сайдинга не предполагает отливку металла по формам. Металлические доски просто вырезают из рулонной стали, имеющей цинковое покрытие. Данную процедуру принято называть штамповкой. Заготовки дополнительно покрывают защитной краской, которая препятствует разрушительному воздействию внешней среды. Одновременно с покрасочными материалами применяют пластизол, пурал или полиэстер. Есть возможность производства металлического сайдинга разной толщины. Самая ходовая доска толщиной 0,45-0,6 мм. Она достаточно гибкая, прочная и устойчивая к механическим воздействиям. Отличается простотой в резке. Все производственные этапы проходят компьютерный контроль, поэтому вся продукция отличается высоким качеством.

1. Резка металла- на этом этапе используется листогиб нужной ширины. С помощью отрезной каретки на листогибе возмжно легко отрезать любой металл за 3 секунды! 2. Изготовление замка - Изготовить замок возможно используя листогиб, но удобнее это сделать на фальцегибе. 3. Гибка трубы – Для гибки трубы и заготовок тонколистового металла прекрасно подойдет вальцовочный станок. 4. Осадка замка на водосточной трубе – осадка шва (или по-простому закрытие замка) происходит обычно с помощью фальцеосадочного станка. 5. Изготовление колена - Для изготовления колен водостоков, а также для изготовления заглушек желобов применяются зиг-машины ЗР-140х1мм. 6. Изготовление заглушек и прочих элементов — все делается с помощью зиг-машины. 7. Изготовление ребер жесткости- работа для круглогиба 1300х1мм, с помощью которого возможно существенно облегчить себе работу при производстве водосточной системы. 8. Изготовление элементов крепежа- для изготовления требуется нарезать заготовки.

Изготовление штрипс осуществляется в несколько этапов: Размота рулона- бухту устанавливают на вал размотчика, заправляют свободный конец в станок продольной резки. Продольный раскрой на несколько полос заданной ширины. Запускают оборудование для резки. Останавливают станок, заправляют штрипсы в смотчик, снова запускают производственную линию. Смотка полученных штрипс в рулоны. Смотчик с валом наматывает полосы в рулоны. Прием и сканирование бухт. Готовые рулоны штрипс снимают с вала и убирают на хранение. Для производства некоторых типов изделий кромки металлических штрипс могут завальцовываться на специальных станках. В технологическом процессе задействовано несколько типов оборудования: Размотчик рулонного металла. Станок продольной резки. Смотчик металлических полос. Разматыватели служат для размотки металлических рулонов и подачи материала на оборудование для раскроя. Выпускают напольные, мобильные, двухопорные, и т.д. станки.

Данный вид облицовочного материала изготавливают по специальной технологии, предусматривающей точную порезку листовых заготовок, их дальнейшую гибку и формирование необходимой конфигурации с последующим нанесением декоративно-защитного покрытия. По этой причине, организовывая, производство облицовки, используемой для монтажа вентилируемых фасадов, следует внимательно ознакомиться с достоинствами и слабыми сторонами материалов, используемых для производства кассет. Для изготовления металлических фасадных кассет используют: оцинкованную листовую сталь; нержавеющую сталь; сплавы алюминия; листовую медь и латунь. Выбор листогибочного станка требует особого внимания. Именно от его технических характеристик будет зависеть качество и размеры выпускаемой продукции. Следует учесть и мощность станка, поскольку гибка стали потребует большего усилия чем гибка меди или алюминия.

Линеарные панели изготавливаются из рулонного тонколистового стального или алюминиевого проката, имеющего защитно-декоративное покрытие различной цветовой гаммы. Толщина металлопроката для изготовления линеарных панелей колеблется в пределах: от 0,45 мм до 1,0 мм. Изначально на станках металлопрокат нарезают на полосы необходимой ширины, а затем профилируют. Профилирование осуществляется методом холодного проката (металлическая полоса пропускается через систему профилированных роликов на станках в автоматическом или полуавтоматическом режиме). При необходимости осуществляется перфорирование поверхности. После этого производится нарезка необходимой длины. Затем — укладка линеарных панелей и упаковка их в транспортных пакеты. В зависимости от области применения выпускаются линеарные панели специального назначения. К примеру, софиты — линеарные панели, предназначенные для облицовки обращённых вниз горизонтальных поверхностей: карнизы и т.д.

1.Обеспечение сырьем. Оцинкованный лист в 1–2 мм толщиной поставляется в рулонах. Чтобы технологический процесс производства был непрерывным, поставка материала производится регулярно и в нужном количестве. 2.Подготовка исходного материала. Перед началом работ по собственному изготовлению профиля производится подготовка материала. На специальном станке оцинкованные листы стали разрезаются на полосы. 3.Прокатка штрипсов. Для того чтобы изготовить профиль определенного размера, на технологическое оборудование устанавливается оснастка под заданные параметры будущего профиля. Отрезной нож настраивается на необходимую длину будущего изделия. 4.После прокатки изготовленный профиль складируется и комплектуется по пачкам. 5.Комплектация и отгрузка профиля. Укомплектованные пачки профиля предварительно складируются в специально отведенное помещение, которое отвечает всем установленным требованиям по хранению данного продукта.

Измельчение- Основным материалом для получения муки являются различные отходы здоровой древесины, такие, как: очищенный горбыль; ветки; и т.д. Дегазация- Для расплавления полимерной составляющей необходимо нагревать смесь до температур, превышающих значение 200 градусов, что приводит к испарению воды, содержащейся в древесине. Смешивание- Качество готового изделия напрямую зависит от однородности смеси компонентов, поэтому смешивание проводят в 2 этапа: перемешивают измельченные исходные продукты; перемешивают расплав. Плавление- Температура плавления смеси зависит от типа полимера и составляет 220–280 градусов, для чего стенки плавильной камеры нагревают прямым или удаленным способом. Формовка- Чтобы получить из расплавленной массы готовое изделие, смесь пластика и наполнителя с помощью шнека подают к фильере, размер и форма которой полностью соответствуют контурам готового продукта. Охлаждение- пропускают через ванну с водой определенной температуры.

Фасадные панели из ПВХ обычно изготавливаются с имитацией под натуральный материал. Это могут быть дерево, камень, кирпич и другие. Для изготовления таких изделий используется исключительно твёрдый поливинилхлорид. Это позволяет добиться долговечности данного отделочного материала. Сама технология производства фасадных панелей из ПВХ довольно проста. Она заключается в использовании метода экструзии, при котором происходит выдавливание расплава через сопло. В случае применения технологии моноэкструзии конечный продукт получают путём расплавления готовой ПВХ-смеси в экструдере и её выдавливания через отверстие. Таким образом происходит формирование будущего профиля. Второй используемый метод - коэкструзия. От описанного выше он отличается тем, что одновременно происходит изготовление двух частей одной панели - внешней и внутренней. Первая смесь содержит красители и модификаторы, а вторая - морозостойкие добавки.

При гибке деталей вручную необходимо учитывать, что в зависимости от свойств материала, толщины и размеров заготовки из полосы необходимо прикладывать различные усилия для выполнения работы. Поэтому необходимо учитывать, что: при гибке деталей из тонкого листового пластичного материала, толщиной 0,2 мм и менее, на поверхности деталей могут оставаться следы от ударов молотком, поэтому целесообразно при гибке использовать подкладки из деревянных брусков, отрезков стальной полосы или бруска и т.п. Гибку деталей из труб производят в холодном и горячем состояниях ручным и механизированным способами, с наполнителями и без наполнителей. Наполнители применяют для исключения образования складок и сплющивания стенок труб. В качестве наполнителей используется просушенный мелкий песок или синтетические гранулы. Для каждой трубы в зависимости от ее диаметра и материала установлен минимально допустимый радиус гибки. При меньшем радиусе гибка недопустима.

Что касается технологического процесса фрезеровки, то она состоит из несколько последовательностей, которым необходимо следовать: Изделие осторожно подводится со стороны поверхности, необходимого для обработки, к фрезеру, который в это время вращается. Отведя стол, отключают шпиндель, чтобы он не вращался. После этого нужно задать требуемую глубину прорезания. Запускается шпиндель. Изделие, расположенное на столе, вместе с ним подводится к стыковке с фрезой. Обработку металлических деталей цилиндрической фрезой производят при длине фрезы на 10-15 мм более, чем есть изделие, а диаметр её подбирается, исходя из толщины разрезания и ширины. При выборе торцевых фрез работа будет делаться не так шумно, поскольку детали надежнее прикрепляются. Производительность предприятия будет высокой при использовании набора фрез, так как во многом упрощается задача.